1、脱壳
　　模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;
　　覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
　　改善模具结构,使温度分布均匀;
　　选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
　　2、型(芯)表面疏松
　　射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;
　　覆膜砂流动性差或透气性差。
　　选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;
　　选用流动性和透气性好的覆膜砂。
　　3、型(芯)变形、断裂
　　模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;
　　采用了固化收缩率大的树脂;
　　接芯叉子变形或砂芯存放不平;
　　覆膜砂高温性能差;浇注压力过大
　　改善模具结构,使温度分布均匀;
　　采用成型托盘存放砂芯;
　　采用固化收缩率小的树脂;
　　采用耐高温低膨胀覆膜砂;
　　改进浇注系统(采用无压式)。
　　4、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。
　　改善模具结构,使温度分布均匀;
　　选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;
　　调整射砂压力;改善排气系统。
　　5、铸件气孔型芯排气不畅;
　　树脂砂发气量大或发气速度不合适;
　　砂芯固化不彻底。
　　改善排气系统,提高排气效果;
　　选用集中度高或较粗的原砂;
　　采用低发气覆膜砂。
　　6、铸件粘砂原砂
　　SiO2含量低;
　　型芯表面不致密。
　　调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;
　　采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
　　7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。采用激冷类覆膜砂;
　　在壳型芯内放置内冷铁。
　　8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。
　　加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;
　　壳芯表面刷涂料;
　　覆膜砂中添加特殊辅料。