我国精铸业面临着原辅材料的逐年上涨及精铸产品价格的逐年下跌，产品的利润率一直呈下降趋势。降低熔模铸造制造成本成了我们研究的课题，本文介绍几种常规的熔模铸造工艺方法提供精铸同行参考，结合现实、因地制宜、合理选用，最终达到降低精铸产品制造成本的目的。
　　1 制模工艺方法分析
　　熔模铸造水玻璃型壳工艺制模生产采用低温模料制模(见表1)，普遍采用的三种配比工艺方法，随着环保的要求，杜绝有害物质排放和降低制造成本的需求，石蜡一低分子EP模料将会取代石蜡一硬脂酸模料。
　　表l三种低温蜡料工艺性能分析
　　2制壳工艺方法分析
　　熔模铸造制壳的三种基本工艺(见表2)。在保证型壳具有足够的高温强度和抗热变形能力的前提下，尽量降低型壳残留强度，因地制宜，合理选择制壳材料，优化改进制壳工艺方法。
　　表2熔模精密铸造三种基本工艺参数
　　说明：①水玻璃密度：表面层1．26～1．28g/cm3，加固层1．28～1．30g/cm3
　　②结晶氯化铝硬化剂：碱化度(％)：5～40，PH值：1．5～2．5，A12036～8．5，密度(g／cm3)：1．17～1．20
　?、弁苛险扯炔捎萌莼?00mI，流出孔尺寸巾6±O．02粘度杯测量。
　　2．1 交替撒砂工艺方法
　　水玻璃加固层涂料配比见表3，涂料粘度与温度的关系见表4。
　　表3水玻璃加固层涂料配比
　　注：a、室温低于8℃，涂料粘度应提高：表面层2～3S，加固层1～2S
　　b、室温高于30℃，涂料粘度应降低：表面层2～3S，加固层l～2S
　　c、涂料粘度与粉料粒度有很大关系，粒度偏粗时需提高涂料的粘度3～5S，以涂挂均匀为准。
　　表5交替撒砂工艺参数
　　注：①涂料方案一、撒砂方案一、二适用于复合型壳工艺
　　②涂料方案二、撒砂方案三、四适用于水玻璃型壳工艺
　　2．2交替硬化与混合硬化工艺方法
　　交替硬化工艺参数见表6。
　　表6交替硬化工艺参数
　　表7混合硬化工艺参数
　　2．3制壳线技术参数
　　随着人力资源的紧缺，制壳线取代手工制壳是必然扩展的趋势，制壳线主要技术参数见表8，
　　单工位全自动制壳线，主要由挂取模组一涂料一撒砂一硬化一干燥等部分组成，硬化剂可分别采用结晶氯化铝、氯化铵、混合硬化剂循环5～6周自动完成制壳程序，操作工人1人，节约用工2～3人。双工位全自动制壳线(见图1)主要由挂取模组一涂料一撒砂(自动上砂装置)一硬化一千燥等部分组成，硬化剂采用交替硬化工艺(表6)，循环3周自动完成制壳程序，正常操作工人1人，每班2h增加1人上下模组，节约用工4～5人。
　　图l双工位伞自动制壳线
　　表8全自动制壳线主要技术参数
　　2．4再生砂成套设备简介
　　熔模铸造型壳废弃物经再生砂成套设备(见图2)生产，应达到表9规定的技术要求。月产200
　　吨以上精铸件专业厂，可选购一套设备自制再生砂，主要操作程序：人工上砂到除铁皮带输送机上一皮带输送机将破碎后废料除铁后送至振动筛一振动筛将筛分为1 0～30目砂子白动进入砂子除粉(尘)机进行粉(尘)处理一处理干净砂子通过400×6000皮带输送机送至磁选机一磁选机将带有氧化铁的砂子分离出后的成品砂称量装袋或装箱入库。将通过振筛30目以下的细砂粉经再次磁选用磨机加工成200目粉料经配比后用于加同层。
　　表9再生砂技术参数
　　注：①牌号系以主筛表示，括号内为粒度分布范同，主筛上余留量不小?。?0％。
　?、谠偕暗暮哿坎蝗擞贠．4％，含水量不入于0．3％。
　　图2 阿生砂成套改备
　　3效果分析
　　(1)石蜡一低分子EP模料取代石蜡一硬脂酸模料，减少环境污染，实现绿色铸造。
　　(2)复合(水玻璃)型壳交替撒砂工艺方法，改善了型壳综合性能，在满足型壳高温强度的
　　同时降低了型壳的残留强度，制造成本可下降50％。
　　(3)双工位全自动制壳线采用氯化铵与结晶氯化锅交替硬化工艺，两种硬化剂相互渗透，提
　　高了硬化效果，缩短了制壳周期。减轻了工人的劳动强度，减少用工3～5人。
　　(4)再生砂(粉)反复回用，关键要把砂(粉)中的氧化铁除干净才能保证长期反复回用。
　　制造一吨再生砂的成本约60～80元，回用一吨再生砂子可节约：石英砂80～100元，高铝砂200～220元，莫来石砂220～240元。
　?。ㄗ裕夯チ?作者：东风精密铸造有限公司李海树）