消失模与V法的质量对比及经济状况的分析
　　李彦镔1张玉芳2张现诚3
　　消失模质量控制及气孔、夹渣的消除
　　随着消失模与V法真空铸造铸造的飞速发展，其工艺和设备成为各个厂家综合效益之重中之重。虽然同为真空造型，但是在工艺上有很大不同，对于各种铸件的要求也在工艺上有一定的差距。首先根据产品来选择工艺，例如：批量大，单件重量轻（1-300kg）适合消失模发泡成型工艺（如下图1）；铸件形状比较简单，产量较小，就适于手工切割的消失模工艺比较合理（如图2）;批量较大，铸件单件重量较重（300kg以上）并且产品结构简单，就适合V法造型工艺（如图3）。只有工艺设备与铸件及工艺配套，才能在质量上、效益上达到预期目标。
　　一、正确的认识消失模铸造工艺
　　1、  消失模在铸造生产中的优点很多，适用性也很广。由于消失模铸造比传统造型省去了翻箱、起模、修型、下芯、合箱等繁琐的体力劳动，简化了造型工艺，生产效率成倍提高，因此有人感觉到消失模生产工艺是万能的，并没有看到消失模铸造的复杂性。消失模从白模发泡（或切割）到涂料涂挂、烘干，浇冒系统的粘接，装箱，浇注都是无规律性的也是有规律性的。无规律性取决于铸件的品种结构及工艺较复杂成度等；有规律性取决于工艺简单，能形成批量等。总而言之掌握消失模的工艺规律非常重要。
　　2、  消失模有规律的产品表现在批量大，一般为发泡产品。整个生产过程有条不紊，在质量上也能很好控制。无规律产品一般手工切割为主，其表现为单一，量产少，结构复杂，工艺质量要求高，从而在铸造过程中质量不稳定，生产不规律，效率较低，所以在整个设备与工艺上充分考虑到产品造型的科学性，既无规律和有规律的变相结合来提高经济效益，加快消失模的发展之路。
　　二、消失模的特殊性能
　　1、消失模造型为干砂，无任何添加剂在真空负压下浇注可选砂很多，一般根据铸件体积大小，复杂程度来选择砂粒的目数。小件工艺很复杂，一般砂粒较细大约为40-70目石英砂，大件工艺较简单为20-40目石英砂。在实型浇注时，实型及浇冒系统无需取出，极大地改善了铸件设计的自由度，同时也提高了铸件表面光洁度及铸造尺寸精度，负压的引入控制着干砂的硬度及退让性，排除裂解气体的同时提高了液态合金的充型能力，量产工艺有利于提高产品出品率，从而也提高了金属液利用率。这些都是传统铸造所不能做到的，基于工艺的特殊性能，也不仅仅表现在造型上，在浇注，取铸件降低的劳动强度与传统工艺比也大有不同。
　　2、消失模在充型过程中强大的垫幅射作用，使金属前沿与泡沫之间形成不规则的间隙层。以底注为例，金属充型前为凹字型，对应的泡沫端呈锯齿型或指型。合金前沿漂浮着未能清除的固体渣及未充分气化的液相泡沫，由于间隙是正压，涂层外是负压，气压迫使固态渣质及液态渣质随气体的逃益方向流动，气体被小分子状态存在容易被负压排出型外，而固体渣质被挡在了涂层外，而固体杂质被挡在涂层内壁，即铸件表面形成渣坑，这就是消失模铸造较传统铸造内部渣孔减少而外面渣孔突出的原因，液湘泡沫同样也被排挤在金属一涂层，一部分被涂层吸附一部分被二次气化，二次气化的气体大部分溢出型外，少量侵入金属形成皮下气孔。铸件的冒口一般设计在顶端，而且是暗冒口，无法通通补浇的方式得到高温金属，聚集的金属全是被汽化吸热降温的金属，补缩效果不佳，缩孔几率增大。气孔、渣孔、缩孔炭缺陷在消失模很多工艺控制方面有相同之处，而且不互相矛盾，所以消失模铸造防止气孔的缺陷一定要慎重。
　　3、消失模中的气孔
　　消失模产生气孔大致可以这样产生：气孔分侵入气孔裹携气孔、析出气孔，内生反应气孔、外生反应气孔。气孔的形成机理非常复杂，存在着地域特点和天气气候特点，与合金的凝固形势也有很大关系。各类气孔在铸造中形成机理及预防措施也有各种不同的方法进行预防。
　　4、消失模在铸造过程中，泡沫模型在强大的热幅射作用下，发生剧烈的裂解、融化、气化、产生大量的小分子气体和部分液相泡沫及少量灰分，随液态合金前沿的推进而退让，合金逐层置换泡沫模型所占空间。消失模的充型速度既受重力影响，又受负压影响，而负压的引入极大地提高了合金的充型能力和充型速度。所以消失模铸造要用比较大的浇口杯采取比较快的浇注速度。如果浇注过程中浇口杯未能充满，那么，渣质及空气随浇注系统进入铸件，轻则气孔夹渣，重则塌箱溃型，那么消失模铸造气孔怎么形成的呢？本人认为有以下几种观点：①泡沫气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，泡沫、涂料层充填干砂的干燥不良，在液态合金高温包围下，裂解大量的氢气和氧气侵入铸件形成气孔。
　?、诟炙蜒醪涣?，炉内铁水包内除渣不净，镇静时间短，浇注过程挡渣不力，浇冒系统不合理。
　?、劢鹗粢撼湫退俣却笥谂菽巳眉捌迮懦鏊俣仍斐沙湫颓把亟撞辛粑锇性诮鹗粢禾逯性俅纹纬赡诒谘毯谏姆纸馄?。
　?、芙阶⑽露绕?，充型前沿金属液不能使泡沫完全气化未分解的残余物质不及浮集到顶端冒口而凝固在铸件形成气孔。
　?、菽诮降揽栉恢貌缓侠?，充型时形成死角，由于型腔内气体压力作用，使气化残渣积聚在死角形成气孔，内浇道截面积过大，使充型速度大于汽化速度吞食泡沫，在合金内部分解气体，而气体无法排出形成气孔。
　?、尥苛贤钙阅懿罨蚋貉蛊髁啃。涮钌巴钙圆?，不能及时排出型腔气体及残留物，在充型压力下形成气孔。
　　⑦浇注速度太慢，未能充满浇口杯，暴露直浇道，卷入空气吸入渣质，形成裹携气孔和渣气。
　?、嘟娇诒萘刻?，金属形成涡流，侵入空气形成气孔。
　?、峤娇诒胫苯降兰敖阶⑾低持涞牧芊獠缓?，尤其是浇口杯与直浇道密封不好，在浇注中容易形成夹渣及气孔。
　?、庑蜕暗牧６忍?，粉尘含量高，透气性差，真空负压气流量小，气物不能及时排出涂层，形成皱皮、气孔、夹渣。
　　三、控制气孔缺陷的措施
　　1、采取共聚泡沫为模型材料，由于共聚物是拉链式分解，一次性气化程度高，液相比例小，小分子气体很容易从涂层溢出；白模密度在强度和光浩度保证的前提下尽可能小一些，减少发气量，浇注直浇道采用空心浇道；增加过滤网，对液体合金进行挡渣，使充型平稳。
　　2、提高涂料透气性，耐火骨料要适宜，骨料中70－150目砂状物，采用桂林5号具有高底温强度好、耐磨损、易涂刷、不开裂、排气性能好、透气性高、烧结均匀，开箱后易剥离不与合金润湿及化学反应，一般铸件涂刷2遍，涂刷厚度控制在1.5-2mm左右。
　　3、浇注温度要适应。由于消失模在充型过程中以热辐射气化泡沫，金属液与泡沫的热作用受浇注温度的制约，浇注温度适宜，热分解充分，模样的热分解产物主要呈小分子气态，在负压场的作用下容易排出型腔，当浇注温度低时，模样的热分解不充分，液相残留物阻塞涂料层，热解气体排气受阻，型腔内形成反压力，充型流动也随之下降，再加上凝固速度快，合金内的气渣来不及汉集到冒口内，生成气孔几率增大。浇注温度与治炼合金想匹配，以避免因温度过高、过低造成消火模铸造的缺陷。
　　4、消失模的浇注原则，高温出炉，低温快速浇注，金属液脱氧除渣是解决缺陷的重要条件，铸件最佳的浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件，便于气化除渣，选择立浇或涂浇，也既遵循侧表面积最大化的原则，浇注系统应具备挡渣及排气功能。
　　5、浇注工艺和负压控制、消失模的浇注工艺的以充满浇口杯封闭直浇口为原则，如果浇注速度忽快忽慢，使充型造成剧烈、紊乱并在型腔内剧烈沸腾，将来不及气化的泡沫包挟在合金液内形成气孔，特别不允许暴露直浇道使渣气侵入，理想的浇注速度是液态合金的充型速度等于或略小于模型的气化速度。确定合理的真空度，真空度过高加剧液态合金渗透性粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸险生成很多气孔，适中的负压度是顺利排气的保证，也是防止粘砂的措施，浇注过程中建立的负压气流量，使抽气量大于发气量，紧固干砂。保证铸件的几何尺寸，缩短凝固时间，阻止气孔扩散、长大，浇注停止后，金属液一层涂面界面的液相涂沫的分解还在进行，负压作为消失模的主要控制因素，负压排气只能排出钢水前沿至泡沫间隙内的气体；液相物质与涂尾先润湿再气化，钢水内的氢氮在浇注过程中负压无法排出。所以消失模铸造在浇注生产过程中道先白模、涂料、粘结、烘干、浇注都要精细操作，万万不可马虎，一招失着，满盘皆输。
　　四、消失模的空壳振动浇注
　　我国的消失模铸造，从无到有，从实模到空壳及振动浇注的成长过程中，中南科工贸刘玉满教授起到了领导规范作用，对于有志于此的各界人士提供了交往交流平台，在前沿理论、深层规律方面作了积极探索，本人在这里简要一下消失模负压下振动浇注。
　　实行振动浇注，需要高强度涂料，以确保在整个空壳振动浇注中不垮箱、无缺陷，如果没有超强耐烧的涂料形成坚固耐高温且透气性良好，浇注后极易录离空壳层是不能搞振动浇注的。在消失模铸造过程中涂料是涂在泡沫上的，对于消失模涂料的要求，第一具有很高的强度和刚性；第二在浇注时有充分的耐火强度，对白模有充分的吸附性能，在高温下热解挥发时有较好的透气性；第三在清理铸件时，型砂易脱落，便于清理，所以消失模涂料的质量是整个空壳振动浇注的关健，只有拥有了合格的涂料，才能实施振动浇注。
　　在我们经过二年的实践中，桂林5号强化型涂料就是很好的涂料，能适用了大、中、小铸件生产，并有很好的生产效果。（详见空壳振动浇注涂料配比过程）
　　当金属液出炉后，行车载入烧空的型腔旁时，启动振实台，一般振实台振幅较小，不会影响浇注整个过程，浇注前负压控制在0.03－0.05相对负压较低，但随着金属液上升气压会稳步提高，空壳振动浇注时，高温充型原理和一般铸造上有委须在不同，在浇注金属液时，由于振动金属液在型腔中不停轻微波动，把原先实型浇注时似乎不可见、不可控的黑胡同，变成了空壳浇注的简单化并加入振劝，一切条件都在负压稳定的条件下，由于负压的稳定且在振动条件下，使铸件的晶粒粗大、缩松、夹渣、气孔等现象能得到有效控制。
　　五、振动浇注对铸件质量的影响
　　负压振劝浇注是指金属液在振动下充型和结晶及铸件成型过程。振动是指发一定的频率发生可变运动，这种运动具有可变的速度和可变的加速度，以形成振劝冲击作用于金属液并使之发生变形，压缩力均匀的液体需要极大的压力，但结晶的金属是由液相气、气相和固相三相所组成的而不属于均匀液体，振动时，溶液周期性地受到压缩和位伸，对金属的除气、结晶、生核率的增加，晶粒的细化与杂质的破碎及弥散均布，溶液粘度的降低和补缩等都极为有利，归纳起来有以下几点：
　　1、显著细化金属结晶的晶粒，致密铸件组织；
　　2、消除铸件组织化学成份的不均匀性，消除金属结晶区和晶界间的偏析现象；
　　3、极大地降低金属中气体的含量，因而消除或极大的减少铸件中的气孔缺陷；
　　4、有利于补缩中非金属杂质的去除，减少铸件的缩松，提高铸件的密度；
　　5、有利于降低金属液的粘度，提高流动性和填充性，获得轮廊清晰的精良铸件；
　　6、能改善金属结晶的条件，均匀金属液结晶过程和温度，加速结晶的凝固过程；
　　7、有利于金属的晶间空隙和裂缝，对提高铸件的国学性能有十分重要的作用；
　　8、全面优化和强化铸件的力学性能，抗拉强度延伸率，屈服强度及耐磨性能等；
　　总面言之，负压下的空壳振动浇注，能消除气孔、夹渣，提高铸件强度，要正确理解和认识振劝空壳浇注，必须首先了解金属的结晶理论，结晶过程及金属液在振劝下的影响，才能进行振劝浇注。
　?。ǘ￢法质量及气孔及机械粘砂分析
　　1、V法铸造的优点与质量
　　优点：V法铸造铸件尺寸精度高、轮廊清晰、表面光洁，铸型内腔光滑，由于砂型内外的压力差，使型腔内外各部分硬度均匀。砂箱起模容易，拔模斜度小，在金属液的热作用下型腔不变形，浇注时由于砂箱保持真空状态，有利于金属液充填型腔，同时金属液利用率高。
　　由于V法铸件表面光洁，尺寸精度高，铸件加工余量小，效益相对提高，同时也降低了生产成本。
　　V法铸造金属液浇注速度慢，流动性好，利于铸件在型腔内补缩，冒口的设计比传统工艺小，铸钢件可提高15%的钢水利用率，铸铁件可提高15%。V法铸造设备投资小、工艺简单，干砂中不加任何粘结剂，劳动强度小，用工比传统工艺减少人力35%左右，造型时间成倍缩短。为此V法铸造适用于各种简易的铸件，短时间内效益大增。
　　V法铸造中的模型和砂箱使用寿命长，因模型有铸造膜?；ぃ文Ｐ倍刃。文Ａ苄?，只有轻微振动不受高温、高压作用，不易变形损坏。从而改变了生产环境，在浇注中产生的废气被真空泵抽走空气污染小。
　　铸件落砂后，型砂回用率高，总而言之V法铸造适用范围广，铸钢、铸铁、铁铝等适合成批量大铸件是生产工艺中简单实用的最佳工艺铸造方法。
　　2、质量
　　V法铸造铸出的铸件轮廓清晰、加工余量小、表面光洁，在负压稳定（和涂料质量好并且干的情况下）砂眼、气孔几乎不会出现，产品出品率高（如下图），金属利用率也高于传统铁造，很多机车、柴油机、变速箱等在前几年用V法铸造都得到了实际应用并表现出良好的运行状态，所以本人认为V法铸造工艺在所有传统工艺能铸出的铸件中，其质量是可行的。
　　3、气孔与粘砂
　　气孔：V法铸造气孔的产生主要表现为皮下气孔和冒口四周气孔，皮下气孔在铸出的铸件上根本看不出，一旦加工1mm后就明显露出来，严重影响了产品质量，至于防治皮下气孔，本人以为应该从三个方面入手：第一无论是铸钢还是铸铁等材质，应选择好适合产品的涂料，涂料的好坏直接影响到产品的质量，尤其是气孔，很多气孔的产生与涂料有直接关系，涂料一是关系到气孔，二是机械粘砂，怎样才能防止气孔是我们生产中的关??；第二涂料的烘干，在V法造型中，涂料的干燥程度也决定了气孔的产生。如果不进行涂料的烘干气孔就极容易产生，因为涂料是淳基，含有相当的水分，只有涂料烘干了，才能有效避免气孔的生成。第三涂料要有良好的吸附性能，如果没有良好的吸附性，那么涂在铸造膜上的涂料在被烘干的条件下会脱落下来，得不偿失，所以在V法铸造上涂料也是重要的一环。粘砂：V法铸件的粘砂是一种常见的铸造缺陷，粘砂的特征为大面积均匀成片状，或型腔面膜手损贴补处，均属机械粘砂，大部分经强力抛丸可清理，但强力抛丸易破坏铸件整体光洁度，除了一些铸件粘砂的共同因素外，与V法独特的成型方法也有相当关系。
　　砂型特点与粘砂机理
　　V法铸造与其他砂型铸造方法显著区别在于型砂中不加任何粘结剂和附加物，砂箱两端由铸造膜农膜密封，利用负压形成的压力差使密封砂箱内的单一干砂紧实成型，且可消除水、粘结剂和附加物所造成的铸造缺陷，在负压状态下浇注和冷却，使单一干砂减少了型砂混制成本及设备投资，但同时也给粒砂造成了条件，铸型中没有抗粘砂气氛，型砂润湿较小，砂粒之间点接接触，透气性增加，加之抽去空气铸型内形成负压，促进金属液渗透，另外单一干砂的热导率为0.293-0.377w/(m.k)左右，干砂的热导率差得多，延长了金属液在铸型中液态的时间，增加了金属液渗透的机会，加上平衡，厚大的铸件，热容量大，使得粘砂成为V法铸造平衡的主要问题。
　　怎样防止粘砂（分析）
　　1、原砂的选择：对于V法铸造解决粘砂问题，主要在其他方面采取措施，对原砂提出一定要求，耐火度铸件采用硅砂，砂型粒度的选择主要考虑充填流动性，铸件表面粗糙度要求透气性与抗铁液渗透能力的关系。经生产验证选择，型砂规格为型砂（SiO2）＞95%，含泥量小于0.5%，粒度3s75/150（0-12）砂型小于40℃，型砂容积紧实率（V堆-V型）/V堆为11%-13%。
　　影响铸件出现机械粘砂的另一因素是砂的粒度，用50-100目石英砂制造最大厚壁为30mm汽缸体铸件，不刷涂料也可以得到光洁的表面，采用100-200目人造石英砂作面砂，不刷涂料，壁厚400mm的铸件表面也非常光洁。
　　V法铸造涂料的作用与性能要求很高，V法铸造的涂料是在振砂之前涂挂在成型面膜上，其作用是防止粘砂和提高铸件表面质量和光洁度，同时也起到一定的密封作用，由于V法铸造的工艺特殊，涂料的防粘砂功能尤为重要，并应使用V法专用涂料，涂挂方法有喷涂、刷涂，从生产效率和涂挂的均匀性考虑，还是喷涂为好。
　　V法涂料的性能要求有：良好的悬浮稳定性和触变性，以利于涂挂和涂层均匀与铸造膜有足够的附着能力，较快的干燥速度，一定的常温和高温涂层强度和一定的涂层厚度。
　　涂料的基本组成是由耐火骨料、溶剂、粘结剂附加物来组成的，其中耐火骨料是为防止铁液渗透，提高涂料高温性能及利于喷枪喷涂，经多次试验，锆英粉与铝矾土配及合理280-320目，溶剂一般使用醇基涂料，为了快速干透，使用甲醇既经济又干得快，是不错的选配。粘结剂，由于V法涂料是涂挂在铸造膜上，所以选用松香为粘结剂，用法是取1kg松香粉碎将碾压好的松香放入成5kg甲醇的容器中点燃，拿铁棍搅拌，待松香完全溶解，取盖扑灭，然后将冷却后的松香加甲醇的液体倒入涂料桶内搅拌均匀即可。涂料中的附加物是为了改善表面状态，增加涂料的涂挂性与面膜的附着力，另外为形成抗粘砂阻隔气氛，也可加入少量氧化铁粉。通过以上对涂料的精心配制，基本上可以解决V法铸造中的机械粘砂问题，只有完全掌握了V法铸造的理论及真空系统对造型的影响，那么我们在V法铸造上无论遇到什么问题，就能很快找到解决的方法。
　　消失模与V法的质量对比
　　1、消失模铸件
　　消失模铸件铸铁件预发泡一般尺寸较精确，变形几率小，内在质量与砂铸相比，气孔少，表面光洁，能达到各种机械性能，在普通铸铁工艺上消失模是成熟的。
　　铸钢件的增碳，采用消失模生产铸钢件时，铸件会发生表面增碳，体积增碳，局部增碳等不同情况，增碳主要发生在低碳钢铸件，一般碳质量分数在0.08-0.4%之间，铸钢件的增碳存在很大的不均匀性，钢液成分不同的铸件，相同的不同部位增碳也是不同的，取决于模样材料，内浇道位置，浇注速度的大小有关，铸钢件的增碳使铸件机加工性能变差，给焊接热处理带来质量影响，甚至铸件报废。
　　产生原因，在浇铸过程中，模样在高温钢液的作用下发生热解气化，部分热解气化物排出型外，另一部分热解产物聚集在涂料层个钢液间或模样与钢液间隙中。碳在钢液液相和固相下扩散系数为（6-8）*10-9㎡/s和5*10-14㎡/s
　　可见自由碳在钢液和凝固界面上的扩散活力远大于在充型和冷凝过程中扩散系数，存在着碳向钢液中的对流传质和扩散传质，最终造成铸件增碳。
　　怎样防止增碳
　　影响铸件增碳原因很多，根据不同的工艺措施减小增碳模样采用EPMMA、STMMA共聚料发泡或低密度EPS，以减少增碳，减少热解气化含碳量。
　　提高钢液温度和浇注速度，尽可能使泡沫气化速度相平衡，减少热解物与钢液接触时间，加快气化速度。增加涂层的透气性与热解物的润湿能力，事热解物尽快排出型外。
　　选择合适的真空度、气流量可快速使气化物排出型外，真空度的过高易造成粘砂现象发生，只要加大真空泵功率就有了气流量，因为相同的真空度、气流量是不等的。
　　采用底注式浇注，从薄壁引入内浇道，有利于热解物聚在冒口内，降低铸钢件增碳。
　　料中加入氧化成分，可预防铸件表面增碳。
　　用含有氧化剂的泡沫也是减少增碳的方法。
　　随着消失模铸造的发展，最好的办法还是空壳振动浇注。中南铸冶刘玉满教授几十年如一日，发明了空壳振动浇注，铸件增碳明显减少，烧去了泡沫，90%的热解物去除，在振动下使钢液化学成分稳定均匀，同时结晶状态和晶粒粗大也有了质的提高。振动浇注首先要有高强度、透气性及综合性能的涂料，桂林5号、6号在振动浇注中表现出了优异的性能，耐火强度高，不塌箱，铸件出箱后易剥落不粘砂。（一切性能前文已有，多写重复）可以说空壳振动浇注，产品质量有了质的飞跃。
　　2、V法铸件
　　V法铸件大部分以机床床身、叉车配重、变速器、箱体等很多批量大批量的铸件，技术工艺上已相对成熟，且产品质量比砂铸用时少、效率高，在此不再多写。
　　铸钢件在V法生产中有很多产品工艺上已经突破并且有快速发展的现象，如汽车铸钢、车桥、变速箱、工程机械、汽车、轮胎诸多配件都是V法工艺完成的。V法的主要质量缺陷主要表现在机械粘砂、气孔等。
　　机械粘砂产生的原因
　　1、负压度太高、气流量??；
　　2、涂料耐火强度不够；
　　3、砂粒与砂粒之间间隙过大；
　　4、浇注温度过高；
　　5、铁、钢水与砂型渗透能力强
　　防止粘砂措施
　　选择合适的负压度与气流量，在V法生产中一般500公斤以的铸件可根据铸件体积大小来选择合适的真空度。例2BE-303配55kw电机，每分钟气流量在36立方左右，在浇注时，一般真空度在0.04mPa-0.06mPa为佳，这样可以避免机械性能粘砂和钢液的渗透性。
　　涂料要选耐火强度高，有适量的透气性，这样不仅粘砂几率小，气孔也相对减少。
　　型砂规格为硅砂（SiO2）≥95，含泥量小于0.5%，粒度为70-150目水洗石英砂，尽量减少砂粒与砂粒之间的间隙，以防钢水渗透造成粘砂。
　　浇注温度尽量高温出炉，低温浇注，给钢液留出镇静时间3-5分钟，就有利于钢液中杂质上浮减少夹渣，也有利于铸件出箱后的清砂。
　　为了预防钢液的渗透力，砂和涂料之间有很大关系，浇注温度的控制也首当其中，总而言之预防粘砂在实际生产当中也需要操作工的细心控制，才能达到理想的效果。
　　气孔的产生与控制
　　V法铸件的气孔在铸铁上是由于涂料不干，浇冒系统不合理，造成的主要解决方法，把涂料烘干，采取底注或浇注铸钢件，首先对钢水脱氧，合理的浇注速度，以上已有气孔的解决方法，V法铸件的质量好坏与涤料和原材料有直接的关系。
　　由此可见，消失模和V法两种工艺同为真空铸造，有剪不断的共同相似之处，也有各不相同的地方，消失模对于中小件有很大优势，一箱多出造型简便易行，V法铸造对于中大件，缩短了生产周期提高了生产效率，两种工艺各有所长。
　　在质量上，由于精密要求严格的铸件，消失模实施了空壳振动浇注，本人认为两种铸件的质量是对等的，在设备上，V法铸造的设备完全适合消失模铸造，两种工艺的互补在一定程度上成倍的提高了铸件产量，质量上也有了很大突破。
　　两种工艺的经济状况
　　设备投资费，对主要设备的投资费做有意义的比较是不容易的，通常一套完整的V法设备其生产速度每天6-12箱铸型，铸件尺寸1-3m之间，包括砂处理和除尘装置以及真空系统在内，比普通砂铸投资比几乎是对等的，消失模装备和树脂砂及原材料相比投资费用要低20-30%之间，生产成本也比树脂砂低10%左右。劳动强度及生产环境都是树脂砂和普通砂铸要低得多，消失模虽然有白区的运作，但是生产环境还是比树脂砂相对较好。V法造型生产周期短，效率高，产量是任何工艺都不能比拟的，单从V法和消失模两种铸造方法相比，产量是对等的。消失模有白区作业，相同V法模具成本也不低，所以两者投资不相上下，从经济上分析，效益都很可观（在铸件满足生产条件下）单从理论上V法在一定的生产周期内，批量生产，效益比消失模要高一些，长时间在技术相对成熟时，消失模铸造也有相当大的优势，效益相当可观。湖南津市（常德地区）用消失模生产玉柴发动机飞轮罩壳（蠕墨铸铁）产生了巨大的经济效益，成品率每天都在95%以上，一套自动化生产线在6个月内收回了所有投资。
　　总而言之，无论消失模，还是V法首先要看产品，选工艺，适合什么工艺，选择什么装备，只有这样自己的企业才有发展前景及竞争优势，在市场经济运作下应立于不败之地。
　　作者：张玉芳男1985年毕业于江苏理工大学，山东淄博通普真空设备有限公司高级铸造工程师。从事铸造行业20多年，长期在一线从事消失模、V法等真空铸造工艺的指导及推广工作。熟悉中频电炉、冲天炉的各种牌号铸铁、铸钢、高锰钢、合金钢的熔炼工艺。
　　联系方式：13864483878
　　指导老师：张现诚，毕业于山东理工大学，从事消失模V法设计设备多年，有丰富的生产及设计经验，对装备的安装及设计有独特的现场理念，淄博通普真空设备有限公司高级工程师，是全国V法及消失模专家及顾问，从设计设备上得到全国同行们赞扬及很高的评价。1589761785